医疗器械设计是门硬功夫,但不少团队投入巨大却收效甚微,产品总在“能用”而非“好用”的层面徘徊。问题出在哪?索果小编认为以下五个深层次症结,可能是阻碍你突破的关键瓶颈:
一、闭门造车:远离用户真实战场
设计困在会议室和实验室,是致命伤:
纸上谈兵的需求分析: 仅靠二手资料或销售反馈定义需求,未深入病房、诊室或患者家中。设计师没见过护士如何在抢救中单手操作设备,没体会过老人眯眼辨认小屏幕的吃力,设计的“痛点”往往是想象出来的。
忽视“沉默的大多数”: 只关注主流用户,忽略儿童、老人、残障人士的特殊需求(如恐惧感、操作障碍、理解难度)。设计缺乏包容性,天然排斥部分用户。
重“功能清单”,轻“体验流”: 只追求完成核心功能指标(如测量精度),却忽视使用全流程的顺畅性——设备是否沉重难移?数据导出是否繁琐?日常清洁是否麻烦?一个卡点就能毁掉整体体验。
不到一线浸染,设计永远隔靴搔痒。用户的咒骂比老板的表扬更值钱。

综合验光仪工业设计
二、安全枷锁与成本镣铐下的失衡
在安全与成本压力下,设计容易走向两个极端:
“过度安全”导致笨重难用: 因恐惧风险而层层加码防护,导致设备臃肿、操作繁琐。例如,为防误触设置五层确认菜单,急诊时耽误抢救;为追求耐用选用沉重材料,增加护士肌肉劳损。
“成本砍刀”伤及筋骨: 为降价无底线简化设计:使用低质材料导致易损坏;取消必要的状态指示灯或警报;简化人机交互导致操作易错。看似省了成本,实则增加误用风险和售后负担。
风险管理流于形式: FMEA(失效模式分析)沦为填表任务,未真正驱动设计改进。未能识别关键风险点(如特定环境下屏幕反光看不清数值),或未落实有效的防错设计。
在安全与成本的钢丝上,找到精妙平衡点,是设计功力的试金石。极端化思维只会制造“安全的废铁”或“危险的便宜货”。

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三、部门墙高筑:设计在“孤岛”中窒息
设计绝非设计师的独角戏,协同断裂是常态:
各自为政,后期撞墙: 工程师闷头画图,生产部门直到试产才发现结构无法开模;设计师追求极致造型,法规团队最后告知材料不符合生物相容性要求。返工代价巨大。
制造与可维护性缺席: 设计未考虑产线装配效率(如螺丝太多、难定位),导致量产良率低、成本飙升;或未预留维修通道(如故障模块焊死),大幅增加后期维护成本和时间。
供应链“失声”: 关键元器件选型未提前咨询采购,选定后发现供货不稳或价格奇高,被迫临时替换引发连锁问题。
设计是系统工程。不让制造、采购、法规伙伴从第一天就坐在桌旁,等于埋下无数颗延期和超支的地雷。
四、惧怕试错:在“完美主义”中错失良机
医疗设计容错率低,但恐惧试错导致更大风险:
沉迷“纸面完美”: 在CAD图纸和PPT上反复打磨,迟迟不敢做实物原型验证。耗费大量时间争论,却回避真实用户反馈。
原型“镀金”症: 第一版原型就追求外观精美、功能齐全,投入巨大。一旦核心逻辑被验证错误,沉没成本过高,团队难以掉头。
用户测试走过场: 只找“友好用户”或内部员工测试,回避真实场景中的“笨拙”操作和负面反馈。对暴露的问题心存侥幸或刻意回避。
在电脑里失败一百次,也比在病人身上失败一次代价小得多。不敢用低成本原型快速试错,最终必在量产或临床上付出惨痛学费。

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五、法规迷思:视合规为枷锁而非指南
对法规理解的偏差,束缚了设计思维:
“事后补票”心态: 认为合规是设计完成后让法规部门“盖章”的事。未将核心法规要求(如风险管理、可用性工程、材料生物相容性)融入设计流程的骨髓,导致后期颠覆性修改。
“最低合规”陷阱: 只求勉强满足法规底线,未主动追求卓越的用户安全和体验。例如,满足警示标识要求即可,却不愿优化警报逻辑以减少误报干扰医护人员。
忽视“人性化”的合规价值: 未意识到优秀的用户体验(如清晰的指示、防错设计)本身就是降低使用错误风险、满足可用性工程和风险管理法规要求的最有效手段。

索果设计/外观设计/工业设计/结构设计/设计落地
法规是设计的“安全地图”,而非创意的“断头台”。吃透其精神,才能在设计自由与安全底线间游刃有余。
提升医疗器械设计水平,是一场需要直面痛点、刮骨疗毒的修行。它要求你:撕开会议室窗帘,扎根用户真实场景;打破安全与成本的二元对立,寻求精妙平衡;推倒部门高墙,让全链条专家早期共生共创;拥抱“小步快跑”的原型文化,无惧早期失败;更要深谙法规精髓,让其成为设计的灯塔而非枷锁。 唯有如此,才能跳出“平庸循环”,设计出真正以人为中心、安全可靠且具有生命力的医疗产品。设计的瓶颈,往往不在手上功夫,而在思维破局——敢不敢直面真相,能不能协同共生,愿不愿在约束中创新。 突破之时,方知桎梏本是阶梯。
索果设计:「长期服务:上海微创、美敦力、凯利泰、思路迪、昊海生物等。十年专注医疗实验室仪器的设计、落地和创新,设计覆盖产品开发全产业链:设计分析、外观设计、结构设计、ui界面设计、样机制作、小批量生产、模具开发、大批量生产等







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